Vďaka prísnejším emisným normám a životnému prostrediu s nízkymi emisiami uhlíka sa ľudia stali dôležitou výskumnou témou v automobilovom priemysle, úspora energie a zníženie emisií. V prípade obmedzenej energetickej inovácie je ľahká váha jedným z kľúčov pri riešení problémov.
Celkový celkový objem predaja vozidiel v roku 2015 predstavoval 89,1 miliónov jednotiek, čo predstavuje nárast o 2,2% v porovnaní s 87,17 miliónmi kusov v roku 2014. Odhaduje sa, že výrobná kapacita dosiahne v roku 2020 100 miliónov kusov. V roku 2015 bude globálne uhlíkové vlákno dopyt automobilového trhu dosiahol viac ako 10 000 ton a očakáva sa, že do roku 2020 prekročí 20 000 ton. Priemerná ročná miera rastu dosiahne v nasledujúcich piatich rokoch 21%, čo sa stane jednou z najrýchlejšie rastúcich a najnáročnejších oblastí.
1) Super beh - prvý zavádzať uhlíkové vlákno
Dôvodom na zavedenie kompozitných materiálov z uhlíkových vlákien v automobilovom priemysle je predovšetkým to, že uhlíkové vlákna sú tuhšie ako bežné ocele a hliník, ale majú nižšiu hmotnosť. Avšak vďaka vysokým nákladom, dlhému výrobnému cyklu a nestabilnému dodávateľskému reťazcu je automobilový priemysel prvým používaným v nízkoobjemových, drahých super športových vozidlách.
V roku 1981 McLaren najprv použil integrovaný rám z karbónových vlákien na model Formula 1 MP4 / 1. Po roku 2000 výrobcovia supermarketov ako Ferrari a Lamborghini začali používať kompozitné materiály z uhlíkových vlákien na výrobu automobilov. Väčšina ostatných výrobcov automobilov používa materiály z uhlíkových vlákien, ktoré sa väčšinou používajú v niektorých častiach a interiéroch karosérie. Cieľom je znížiť hmotnosť a zvýrazniť výkon športových vozidiel vyššej kategórie.
2) Strata hmotnosti - hnacia sila rastu dopytu po uhlíkových vláknach
Prísne vládne normy na reguláciu spotreby paliva a emisie oxidu uhličitého sú dôležitými hnacími prostriedkami automobilových kompozitov z uhlíkových vlákien. Celkové zníženie telesnej hmotnosti je veľmi účinným prostriedkom na kontrolu výfukových emisií. Pri každých 100 kilogramoch zníženia hmotnosti vozidla sa emisia môže znížiť o 20 g / km a priemerné vozidlo musí stratiť 245 kg, aby spĺňalo požadované emisné normy. Elektrické vozidlá musia stratiť viac ako 50%. Medzi všetkými ľahkými materiálmi sú kompozity z uhlíkových vlákien jedinými pokročilými materiálmi, ktoré môžu znížiť ocelové komponenty o 50-60% a zachovať rovnakú pevnosť.
Krajiny vydali v posledných rokoch normy emisií oxidu uhličitého. V apríli 2010 a v auguste 2012 vydali Spojené kráľovstvo predpisy na úsporu paliva na ľahké vozidlá a emisie skleníkových plynov na roky 2012 - 2016 (fáza 1) a 2017 - 2025 (fáza 2), ktoré vyžadovali 2025 ľahkých vozidiel v USA. Priemerná spotreba paliva je 54,5 mpg. "Limity emisií škodlivých vozidiel a metódy merania (čínska etapa 6)" ("Šesť národných štandardov") bola oficiálne uvoľnená 23. decembra 2016 a bude oficiálne implementovaná od roku 2020. Podľa štandardných požiadaviek budú emisie CO2 v Číne v roku 2015 bude 155 g / km a bude sa musieť v roku 2020 znížiť na 112 g / km; v roku 2015 bude priemerná spotreba paliva 6,9 L / (100 km) av roku 2020 bude musieť byť znížená na 5,0 l / (100 km).
3) Mierka a priemyselná integrácia - BMW predstavuje konštrukčné diely z uhlíkových vlákien
V súčasnej dobe sa na svetových veľkých výrobcov automobilov, vrátane BMW, Mercedes-Benz, Audi, GM, Ford, atď., Objavil priemysel uhlíkových vlákien a postupne sa zavádzali modely, ktoré zavádzajú technológiu uhlíkových vlákien. Medzi nimi je najvýznamnejšia spoločnosť BMW. Nemecká spoločnosť BMW aktívne nakupuje podiely v zariadení na výrobu uhlíkových vlákien a zriaďuje spoločný podnik s uhlíkovými vláknami so spoločnosťou SGL na spoločnom vývoji kompozitných materiálov vystužených uhlíkovými vláknami. Technológia uhlíkových vlákien je široko používaná v modeloch BMW, ktoré zabezpečujú nielen stabilitu dodávateľov. Skráťte výrobný cyklus a znížte náklady o 30%.
Od roku 2015 dosiahla ročná výrobná kapacita automobilových uhlíkových vlákien BMW Group 9 000 ton. BMW používa kompozitné materiály z uhlíkových vlákien vo viac ako 30 častiach stredného prúdu, pričom najvyšší podiel tvoria akustické panely, predné konzoly a konštrukcie sedadiel.
V roku 2014 sa automobilové elektrické vozidlo s úplným uhlíkovým vláknom BMW i3 vyrábalo hromadne a stáva sa prvým výrobcom automobilov, ktorý používa uhlíkové vlákna ako materiál tela vo veľkom množstve. BMW i3 váži len 1195 kilogramov, čo je o 250-350 kilogramov menšie ako bežné elektrické vozidlá. Má tiež najvyššiu výkonovú ochranu proti kolízii. Kapacita batérie je len 20 kwh a cestovný rozsah je 160 kilometrov, čo je o 52% vyššia ako tradičný rozsah jazdy elektrických vozidiel. , Okrem toho BMW i8 používa karbónové vlákna na telo a interiér, pričom celkovú hmotnosť vozidla udržuje na 1 540 kg. Dňa 1. júla 2015 bola oficiálne uvedená do prevádzky nová výrobná jednotka 6. radu BMW radu 7 v závode Dingolfing. Je to prvý jadrový produkt BMW, ktorý dokáže dosiahnuť perfektnú kombináciu priemyselne vyrábaných materiálov z uhlíkových vlákien, vysoko pevnej ocele a hliníka. ,
4) Súhrn - aplikácia uhlíkových vlákien v automobilovom poli
1) Ľahká. Keď sa karbónové vlákna používajú v automobiloch, najvýraznejším prínosom pre výrobu automobilov je to, že sú ľahké a najpriamejším vplyvom je úspora energie, zrýchlenie a brzdenie. Vo všeobecnosti sa hmotnosť vozidla zníži o 10%, spotreba paliva sa zníži o 6% na 8%, emisia sa zníži o 5 až 6%, zrýchlenie 0-100 km / h sa zvýši o 8-10% a brzdná dráha sa skracuje o 2 až 7 m.
2) Bezpečnosť. Ľahké telo môže znížiť ťažisko vozidla, zlepšiť stabilitu riadenia vozidla a prevádzka vozidla bude bezpečnejšia a stabilnejšia. Kompozitné materiály z uhlíkových vlákien majú vynikajúcu absorpciu energie a schopnosť absorbovať energiu pri kolízii je šesť až sedemkrát vyššia ako u ocele a tri až štyrikrát vyššia ako u hliníka, čo ďalej zaisťuje bezpečnosť automobilov.
3) Spoľahlivosť. Kompozity z uhlíkových vlákien majú vyššiu únavovú silu. Únavová pevnosť ocele a hliníka je 30-50% pevnosti v ťahu, zatiaľ čo kompozitné materiály z uhlíkových vlákien môžu dosiahnuť 70-80%. Preto kompozity z uhlíkových vlákien používané v automobiloch majú spoľahlivosť pri únavách materiálu. Veľké zlepšenie.
4) Znížte vývojový cyklus. Vzhľadom na to, že kompozitné materiály z uhlíkových vlákien sú viac mechanizovateľné ako kovy, sú jednoduchšie na platformu, modulárne a integrujú vývoj tela. Týmto spôsobom môže byť hybridná karoséria karosérie a kovovej plošiny modularizovaná a integrovaná pre tradičnú konštrukciu karosérie automobilov, typy súčiastok sú výrazne znížené, investície do nástrojov sú znížené a vývojový cyklus je skrátený.
-------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------
XIAMEN LFT COMPOSITE PLASTIC CO, LTD.
Zameranie na výskum a vývoj (LFT-G, LFRT) Výskum a vývoj a výroba: PA, PP, TPU, PPS, PBT, PPA, PEI, PEEK dlhá sklenená vlákna a uhlíkové vlákna kontinuálna infiltračná termoplastická kompozitná výstuž séria inžinierskych plastov. automobilový priemysel, zdravotnícke zariadenia, športové vybavenie, domáce spotrebiče a iné ľahké a nákladovo efektívne polovodičové diely, ktoré vyžadujú vysoko výkonné trhy.
Ak potrebujete ďalšie informácie, neváhajte a kontaktujte ma.
Mike Lee
Email: sale02@lfrtplastic.com
Mobilný telefón: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
Webová stránka: www.lfrt-plastic.com
Pridať: No.27 Hongxi Road, Technologický park Tiangong Chuangxin, Maxiang Town, Xiang'an Dist., Xiamen, Fujian, Čína.
